近日，神木煤化工东鑫垣公司自主研发的“煤化工多联产耦合生产废水分质利用零排放工艺技术”“荒煤气无变换提浓制氢技术与应用”两项技术，通过了陕西省石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会认为，此两项技术经济、社会、安全和环境效益显著，在国内同行业处于领先水平。

东鑫垣公司的煤化工项目是一兰炭、煤焦油加氢、金属镁、热电站的循环经济产业链。2016年6月，该公司针对制约企业发展的废水处理问题成立技术攻关小组开展技术研究，重点对煤焦油深加工产生的含硫、含油、含氨废水及化学浓盐水等4大类生产废水，借助焦-油-镁-电多联产耦合生产的特点，通过技术创新和工艺优化等措施，生产废水全部得到回收利用，并真正实现废水零排放的环保目标。在生产过程中既实现生产过程水平衡，废水零排放、循环综合利用，又降低了原水消耗和污水处理成本。经测算，年产生综合经济效益3235万元。

2015-2016年公司制氢装置建成试车期间，因提浓工段氧含量高，造成阀门、管道氧气聚集引起局部闪爆的工艺安全隐患，导致制氢装置无法正常开车。基于公司产业结构特点，PSA制氢后的解吸气中必须保留一氧化碳组分，保证下游金属镁、发电装置燃料热值要求，因此只能采用无变换提浓制氢工艺路线。针对国内首套荒煤气无变换提浓制氢装置安全操作和氧含量工艺控制等问题，公司技术攻关小组经认真分析研究，最终通过装置技改优化攻克了全国首例荒煤气无变换提浓制氢技术难题，并在实际生产应用中实现安全稳定运行500余天。

通过现场查看技术工艺、向攻关小组质询技术机理原理、听取技术方案介绍和技术工艺图解等环节，鉴定委员会认为，东鑫垣公司的“煤化工多联产耦合生产废水分质利用处理零排放工艺技术”是该公司针对煤化工四大类废水处理技术难题，结合项目产业链废水特性及生产工艺，通过分质回收利用和处理的创新思路，工艺技术在实际生产中已经长周期安全稳定运行1年多时间，结果表明工艺技术构思奇妙，方案可行，方法灵活，先进合理，废水处理成本较低，在煤化工多联产同类企业生产废水治理方面居领先水平，达到了国内清洁生产产业的先进水平；“荒煤气无变换提浓制氢技术与应用”是该公司结合企业煤焦油加氢-金属镁耦合生产、富含CO解吸气用于金属镁生产燃料、荒煤气制氢无需变换特点，针对荒煤气制氢过程中氧含量高的技术难题和生产安全风险开发的一项荒煤气无变换提浓制氢技术，技术实现了工业化生产，工艺流程配置合理、可靠，确保了生产安全，攻克了全国首例荒煤气无变换提浓制氢技术难题，技术经济、社会、安全效益显著，在荒煤气无变换提浓制氢生产技术领域处于国内领先水平。（刘兆峰）