“确认完毕，自控系统可以开始投用！”

随着《合成气压缩机自控系统投自动操作预案》文件的下发，陕焦公司黄陵煤化工醇氨车间合成气压缩机节能技改项目，历时5个月，按期调试完成并顺利投用。

今年来，该公司醇氨车间在设备管理和技术改造上狠下功夫，从细节入手，开展节能降耗工作。二合一压缩机作为焦炉煤气制甲醇装置中的一道工序，在日常生产调节中，因设计防喘振曲线与实际运行中防喘振曲线有差异，加上人工控制防喘振阀门存在时效性，导致运行曲线偏离防喘振线很远，不能有效地发挥防喘振控制阀的效果，不仅增大了蒸汽消耗，造成能源浪费，更加大了设备的损耗。

为彻底解决这一制约产能的问题，该车间管理人员决定共同努力，将此项目作为车间的攻坚难题。3月份，通过考察、研究、探索，联系厂家现场技术交流，对各项参数核对讨论，最终提出了对二合一防喘振阀增加防喘振节能优化控制自调系统，将运行曲线控制在合理范围内的技改方案，并得到了公司领导的认可及批复。7月份，车间利用系统停车时间，对机组进行设备安装，初步调试压缩机防喘振程序优化技改，技改项目在车间各工段的配合下顺利进行，后续进行电仪布线调试、项目验收及对二合一机组岗位操作人员进行集体培训，以确保检修后顺利开车。

此次二合一压缩机投入使用的自动控制系统，是通过对系统运行数据的分析，根据负荷自动调整，使机组在最理想的状态下运行，从而降低能耗，同时，新系统布防了两道安全防线:喘振底线控制和喘振响应。即当系统正常时，工作点在SCL线上或线内；当系统负荷发生变化时，工作点越过SCL往SRL线靠近时，工作点动一下喘振阀自动开15度；当负荷发生急剧变化即将到SLL线上时，喘振阀迅速全开，以防止机组发生喘振。除此之外，新系统阀门打开方式相比人员操作更快更准，充分保证了机组的平稳安全和经济运行。

“这次改造比较成功，可以说集‘智能+安全’于一体，在生产运行期间，自动控制系统不但可以使机组运行更加平稳，还可节省约每小时5t蒸汽，直接节省费用16000余元/月，同时，还可以优化岗位员工操作，使企业的经济效益达到最大化，真是一举多得。”该公司醇氨车间设备技术员安浩龙介绍到。