今年以来，陕焦公司坚持走新型发展道路，积极调整优化产业结构，落实能耗“双控”要求，破解生产技术“瓶颈”实施各项节能降耗举措，千方百计将节能降耗责任落实到每一名员工和每一个岗位上，推动实现生产经营和节能降耗“同频共振”。

在节能降耗中“掏金挖银”。 “生产方面要加强过程管控，提质降本、稳产降本运行，禁止出现粗放式管理，紧盯捣鼓操作、结焦时间、熄焦、焦炉煤气使用量、炉温控制、K均系数等生产过程管理，减少焦沫产出，持续推进精细化管理。” 日前，陕焦公司组织召开专题会，发出“统一思想练内功 降本创效渡难关”号召，动员公司上下抓节能降耗，抓精细管理。

号召发出后，陕焦公司各单位迅速行动，积极响应，以强有力的举措，切实将各项节能降碳措施落实到生产经营各项工作中。炼焦二车间成立党员技术攻关小组，加强捣固操作环节控制，提高捣固堆密度，明确捣固时间，提升煤饼高度，确保满炉率97.3%，同时不断优化热工工艺指标，使横排系数达0.92，保证焦炭均匀受热，不断提高焦炭质量，降低产品质量扣罚损失；化产一车间铵苯系统不断摸索排渣温度的高线，通过一次又一次的探索实验，将排渣温度从186℃提升到200℃，在保证排渣顺利的同时，每月洗油消耗量可下降5%-8%，而且湿法排出的油渣送往前端焦油氨水分离槽，作为成品焦油产出，每月增加焦油产量20-30吨，这样既解决了原料消耗高的难题，又取得了变废为宝的经济效益；醇氨车间制定清污分流方案，在合成现场开挖清水收集池，将汽包间排水收集到清水池中，再送往合成空冷器，为空冷器进行补水，节省脱盐水和冷凝液用量，同时对汽包连排管线进行恢复，将汽包连排冷凝液回收至除氧站，循环利用，达到节能降耗的目的。

同时，该公司机电仪维修中心发挥技术优势，在修旧利废上做足文章，先后完成捣鼓偏心、焦炉气压缩机气阀、新提盐调整斧、仪控工作室DCS培训控制系统等五十余项修旧利废项目，在废旧物品中“掏金挖银”，扣出效益55.9万余元。

在智能管理中“提速增效”。2021年以来，陕焦公司不断加快智能化建设步伐，推动信息化、自动化、智能化与大数据深度融合，不断提升智能化制造水平，让智能制造成为企业提质增效的“倍增器”。

“液氨球罐3号气体报警仪掉线，请尽快处理。”伴随着一声“叮咚”的声音，一条报警消息提醒出现在陕焦公司科发项目部信息中心人员手机上，预示着该公司设备“断线”自动监测成功上线运行。据了解，为应对重大危险源数据上传偶尔掉线，陕焦公司科发项目部今年8月份自主研发了设备“断线”自动监测报警系统。该系统由组态软件、云服务器、微信小程序、微信公众号等四个部分组成，具有数据掉线、超指标报警及实时显示工艺情况等功能。小程序的投运对生产系统巡检来说便捷更高效，对岗位人员来说省心更省力。

据该公司科发项目部负责人介绍，该公司还相继自主开发了原料煤化验管理、化工设备管理助手、物资管理‘一码通’等小程序，改造了视频会议系统，推进了“三个”一体化（门禁、考勤、消费）智慧园区管理等等，这些项目的陆续投运提升了生产管理效率，激发了公司节支创效、降本增效新动能。

在技术改造中“管理升级”。近两年，陕焦公司花大力气先后组织实施了多项节能技改项目，比如建造三座钢结构煤大棚，不仅减少了环境污染，还降低了煤炭消耗；采用合同能源管理模式，与掌握核心技术的公司合作，在公司内多个岗位上的余热关键点进行技术改造，通过利用甲醇系统转化废锅、合成汽包产生的中压蒸汽余压进行发电，利用炼焦上升管荒煤气余热副产低压蒸汽回用于化产系统，利用化产循环氨水余热置换原制冷机组所需的低压蒸汽等，回收热量，减少能量浪费；再比如对水汽车间1#、3#燃煤流化床锅炉能效提升改造，改造后的产汽量达到锅炉原设计75t/h•台的能力，节水节电节煤效果明显…

“除了实施一些技改项目，我们还紧盯操作过程，从细微处入手，通过控制进煤质量、加强煤场管理、科学合理堆煤、优化配煤比、降低煤炭损耗、强化平衡管理等，最大程度的能耗。”该公司机动能源部负责人说。

    据了解，近日，该公司配合中国质量认证中心专家组对其界定范围内的主要生产系统、辅助生产系统及附属生产系统的能源管理工作进行了审核，并成功取得《能源管理体系认证证书》，企业能源管理水平显著提高。